人工砂石生產線的產品主要作為混凝土骨料使用，而為了保證混凝土的強度、和易性等要求，混凝土骨料有著嚴格的行業標準。這就要求我們在生產過程中對產品質量進行嚴格的控制。 
　　第三部分 粗骨料的超遜徑控制
　　破碎、分離和混料是引起骨料超遜徑的主要原因。
                                                   
　（1）成品骨料從篩分樓出來后，還要經過多次轉運緩解才能夠進入攪拌機。即使是非常堅硬的巖石，轉運破碎也在所難免。對于硬度較低、含有裂隙和脆性的骨料，二次破碎就更加明顯，有的石塊由于碰撞而破裂成幾塊，有的在輾轉研磨中棱角剝落，表面磨光，自身粒徑減小成為遜徑料，并產生了石屑和石粉。
　　減小破碎的簡單而有效的方法是簡化砂石加工系統生產工藝，減少轉運環節。此外，在工藝設計和生產中還要采取下列措施：
　　1）在一切轉運環節都要盡量減少骨料自由降落高度，避免骨料急劇改向和堅硬物件的直接碰撞。
　　2）如果卸料點是固定的，則自由落差超過5m時，大、中石一般要設緩降器，以便讓骨料多次轉折或沿斜面滑下，降低碰撞速度，減少破裂。隨著碰撞次數增加，碾轉研磨的作用增強，剝落型的破碎和骨料分離可能會有所惡化。
 
　　3）生產中不宜將儲倉和碎料場內的骨料卸空后再裝料，一面自落高度過大或直接撞擊倉壁會引起物料破碎。骨料通過溜槽進入皮帶機和其他設備時，應力求物料和運動方向一致，避免急劇改變流向和石料間相互碰撞。如果料塊較大而又夾有細料，則可在進料槽底部開些小孔，以便細料先漏下作為鋪底，形成一個緩沖的底層，這樣即保護了膠帶，又減少了破碎。
　　4）二次篩分時，采用孔徑略大的篩網，有意識地增多超徑石含量，以補償由于破碎引起的大顆粒含量的減少。
  （2）一個粒徑級的骨料，在堆存和轉運過程中，保持粗細料分布均勻，避免分離是不易的。例如，皮帶機卸料時，粗骨料一般拋的比較遠，細骨料拋得近；骨料沿溜槽或錐形斜面滾落時，粗料的滾動速度大，常先滾到坡腳，細料的阻力大、速度慢，落在粗料的后面或停留在坡頂。減少骨料分離應采取下列措施：
　　1）中心落料。無論是從皮帶機機頭拋料還是溜槽滾落，都要求把料集中到一個漏口并有一端豎直的溜管，以保證骨料從中心豎直下落。
　　2）盡量采用成層堆放料，避免一次堆成圓錐形。
　　3）如果從地弄取料，最好同時從幾個（如3個以上）料口取料。這樣分離了的粒徑也因同時取料而得到補償。
 
  （3）混料主要由于擋墻、料倉分隔不好，溜槽、篩網損壞，運載工具和料倉卸料清倉不干凈而引起。減少混料可采取下列措施：
　　1）日常做好設備和設施的維護工作，避免發生混料。
　　2）各級骨料倉應設置隔料墻，隔料墻應有足夠的高度和強度，并應避開強風。
　　3）避免泥土和其他雜物混入骨料中。